一、复合机器人协同的行业痛点

在智能制造场景中，机械臂与AGV小车等复合机器人协同作业时，往往面临以下核心挑战：

（1）底层通信复杂性

机械臂与AGV需直接对接，需开发专用通信协议（如Modbus/TCP），双方需编写大量业务适配代码，开发周期延长30%以上；

设备厂商协议私有化严重，跨品牌协作需定制化改造，实施成本增加50%。

（2）业务场景强耦合

设备需理解业务逻辑（如订单优先级、路径规划），导致底层代码频繁修改以适配新场景；

业务变更时需同步升级多设备程序，运维复杂度呈指数级增长。

（3）稳定性隐患

设备需同时处理执行指令与业务逻辑，资源占用率飙升，故障率提升20%；

跨设备通信延迟（>200ms）易引发动作不同步，存在碰撞或死锁风险。

二、ACS系统的创新解决方案

冠超智能设备调度系统（ACS）通过“业务逻辑集中化，设备执行标准化”的设计理念，彻底打破传统协同模式的桎梏：

（1）分层解耦架构设计

业务层：抽象复杂业务逻辑（如订单分拣、路径优化），通过可视化配置界面定义协同规则；

调度层：基于分布式任务调度引擎，将业务指令分解为原子级设备动作序列；

设备层：仅接收标准化控制指令（如“移动至53号站点”“执行抓取动作”），专注执行。

（2）核心技术实现机制

统一中间调度平台，配置设备通讯协议，由ACS统一接入设备，双方无需修改设备底层代码，无需设备之间互相通信；

（3）智能任务编排引擎

动态任务分解：将复合任务拆解为设备可执行的子执行链（如“AGV运输→机械臂抓取→AGV返回”）；

轻量化设备驱动；

代码量减少80%，故障排查效率提升3倍。

三、基于站点动作链解决复合机器人协作难题

例如：AGV协同机械臂去53号站点执行取货任务，ACS下发任务至AGV小车，AGV小车移动至53号站点取货，AGV达到53号站点触发机械臂抓取货物指令，机械臂执行抓取指令将货物放置AGV车体上面，取货完成。

图1 站点动作链配置

四、基于业务链解决复合机器人协作难题

例如：AGV协同机械臂去77号站点执行放货任务，ACS下发任务至AGV小车，AGV小车移动至77号站点取货，AGV达到77号站点触发机械臂抓取货物指令，机械臂执行抓取指令将货物放置到放置区域，放货完成。

图2 业务组配置