项目客户属于德资企业，从事机械零部件加工，客户以出口为主，国内为辅，其所生产加工的零部件规格品项多，根据不同的客户提供不同的非标多插孔木质物料周转箱，周转箱插孔分别三插孔、四插孔及五插孔，且插孔间距不一致，导致无法采用固定叉距的堆垛式叉车机器人实现自动搬运。客户不但要实现无人线边物流搬运，还要实现生产自动投放料及发货场码垛功能。除此外，客户项目还存在无人车通道与车间出入门尺寸不一，无法实现双向行驶，必须采用避让式分段运行等难点。
   冠超团队针对客户的现实需求及现场实际情况，冠超物流通过选全向且能自动调节叉距地堆垛机叉车AGV，通过在AGV上加装3D智能相机，利用深度神经网络实时识别木质周转箱的类别，通过后端算法自动计算各个插孔中心距，自动调节叉车机器人的货叉间距，实现一车多类型木箱的叉取功能，解决了车型问题。在此基础上，冠超团队利用自研的智能设备调度系统(ACS)分段授权运行的调度策略及自动红绿灯方式，实现单通道叉车机器人及人工叉车相混合的高节拍运行功能。
   根据客户提出要求实现实时加工物流投放及搬运的功能，冠超采用WMS系统和客户已有的MES系统对接，ACS系统对接设备的方式，实现生产制造、接驳、投放、搬运及发货仓储的线边柔性智能物流解决方案。
   冠超团队提供的解决方案实现4台叉车机器人，296托/小时的高节拍运行，减少6名叉车人员，现场制造及物流自动化与智能水平显著提供，实现全场24小时运行。